일반적으로, 사출성형 업계의 고객들은 수년간 자신에게 맞는 적절한 사출성형기를 스스로 판단하고 선택할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다. 그러나 특정 상황에서는 고객이 자신의 요구 사항에 맞는 사양을 결정하기 위해 제조업체의 도움이 필요할 수 있습니다. 때로는 제조업체의 기계가 자신이 염두에 두고 있는 제품을 생산할 수 있는지, 단지 컨셉이나 샘플만 가지고 있는지 물어볼 수도 있고, 어떤 모델이 적합한지 물어볼 수도 있습니다. 또한 일부 제품에는 제품을 효율적으로 제조하기 위해 선택된 장치와 일치하는 어큐뮬레이터, 폐쇄 루프, 주입 압축과 같은 특수 장치가 필요할 수 있습니다. 따라서 어떤 유형의 기계/모델이 고객의 요구 사항에 가장 적합한지 결정하는 것이 매우 중요합니다. 다음은 결정을 내릴 때 참고할 수 있는 정보입니다.

일반적으로 사출 성형기 선택에 영향을 미치는 주요 요소에는 금형, 제품, 플라스틱 재료, 성형 요구 사항 등이 포함됩니다. 따라서 선택을 진행하기 전에 먼저 다음 정보를 수집해야 합니다.
1. 금형 크기(너비, 높이, 두께), 무게 및 특수 디자인.
2.사용할 플라스틱 재료의 종류 및 수량(단일 또는 다중 재료).
3.상품의 외형 치수(길이, 폭, 높이, 두께) 및 중량.
4. 품질, 제조 속도 등과 같은 성형 요구 사항. 위의 정보를 얻은 후 다음 단계에 따라 적합한 사출 성형기를 선택하십시오.
1. 올바른 모델 선택 : 제품 및 플라스틱 재질에 따라 기계 베이스의 유형 및 시리즈를 결정하십시오.
2. 수용 : 금형 치수를 기준으로 타이 바 사이의 거리, 금형 두께, 최소 여부를 결정합니다. 금형 치수 및 금형 판 치수가 적합한지 여부를 확인하여 기계가 금형을 수용할 수 있는지 확인합니다.
3. 회수 가능 : 금형 및 제품에 따라 형개 스트로크 및 이젝트 스트로크에 따라 제품 회수가 가능한지 여부를 결정합니다.
4. 잠금 가능 : 제품 및 플라스틱 재질에 따라 금형 잠금력을 결정합니다.
5. 충분한 사출 : 제품의 무게와 금형동굴의 개수를 고려하여 사출량을 결정하고, 적합한 스크류 직경을 선택합니다.
6. 사출성형 : 플라스틱 재질의 "스크류 압축률"과 "사출압력"을 판단합니다.
7. 빠른 주입 : 주입속도와 주입속도를 확인합니다.

사출성형기를 분류하는 기준은 다양하지만 일반적으로 다음과 같은 유형으로 구분할 수 있습니다.
1. 구동 방식 : 유압식, 전 전동식, 하이브리드 형 사출 성형기.
2. 형체장치의 개폐방향 : 수평, 수직. 대부분의 기계는 수평형입니다. 수직형은 작은 삽입형 제품에 적합합니다.
3. 가공재료 : 열가소성재료, 열경화성재료(열경화성), 분말사출물(금속, 세라믹, 합금). 현재 대부분의 장치는 열가소성 소재용입니다.
4. 유압 루프 : 단일 루프, 다중 루프(이중 또는 삼중) 사출기. 현재 대부분의 장치는 단일 루프 사출 성형기입니다.
5. 유압 회로 제어 : 개방 루프, 폐쇄 루프 사출기. 사출성형기는 일반적으로 오픈루프(Open Loop)형이지만, 기계의 안정성을 위해 클로즈루프(Close Loop)형이 늘어나고 있습니다.
6. 금형 체결구조 : 토글식, 유압식, 히드라메크식(2판식). 이 3가지 유형에는 각각 고유한 장점과 단점이 있습니다. 현재 토글 유형이 널리 사용되고 있습니다.
7. 사출 메커니즘 : 단색 (1 세트 사출), 다색 (다성분 사출). 기존 유닛의 대부분은 단색 유닛입니다.

단일 유압 회로에서 사출 성형 기계 동작은 하나의 유압력 안내에 따라 이루어지며 모든 기계 동작은 순차적으로 작동합니다. 일반적으로 사출 성형의 동작 순서는 다음과 같습니다.
1. 형폐 : 수형을 암형 방향으로 닫아 잠긴 상태로 합니다.
2. 캐리지 전진 : 사출 노즐을 금형의 공급 포트로 이동하여 맞춥니다.
3. 충전 : 스크류의 회전을 통해 입상 물질을 재료 파이프에 공급하여 용융 유형으로 가열합니다.
4. 주입 : 재료를 금형 캐비티에 주입합니다.
5. 압력 유지 : 재료의 역류 및 제품의 수축을 방지하기 위해 사출 압력을 유지합니다.
6. 전면 흡입 : 추가 공급을 위해 나사가 일정 거리만큼 후퇴합니다.
7. 충전 : 스크류의 회전을 통해 입상 물질을 재료 파이프에 공급하여 용융 유형으로 가열합니다.
8. 역흡입 : 공급 후 나사를 일정 거리만큼 후퇴시킵니다.
9. 냉각 : 제품의 냉각 및 응고를 기다립니다.
10. 금형 개방 : 암형과 수형을 분리합니다.
11. 배출 : 금형에서 제품을 배출합니다.
12. 다시 금형 폐쇄, 사출, 압력 유지, 흡입 및 사이클이 계속됩니다.
위의 공정흐름에서는 가압유지와 전후흡입이 항상 존재하는 것은 아니며, 이는 성형조건에 따라 달라진다. 따라서 사출 성형의 공정 흐름은 형 폐쇄, 사출, 공급, 냉각, 형 개방, 배출, 형 폐쇄 등으로 단순화될 수 있습니다.

일반적으로 사출 성형기는 고압, 고속 및 부분적으로 고온의 기계입니다. 위험지역에 대해서는 아래 스케치를 참고하시기 바랍니다.
1. 충전 부위 : 나사가 회전하는 부위이므로 쇠막대나 이물질을 넣지 마세요.
2. 배럴 커버 부분 : 재료 가열 부분으로 온도가 매우 높으며 감전의 위험이 있습니다.
3. 노즐 영역 : 재료가 고압으로 분사되는 영역입니다. 튀는 위험이 있습니다.
4. 금형영역 : 고속, 고압의 개폐영역으로 매우 위험합니다. 또한 재료가 금형에서 분사될 수도 있습니다. 이 부분에는 특별한 주의가 필요합니다.
5. 이젝션 부위 : 강력한 기계적 움직임이 발생하므로 특별한 주의가 필요합니다.
6. 금형 체결 메커니즘 : 고속, 강력한 모션이 발생하므로 특별한 주의가 필요합니다.

1. 주입 장치
기본적인 금속판 가드 외에 노즐부에는 재료의 비말 방지를 위한 주입 안전 커버가 있습니다. 주입 장치는 덮개가 제 위치에 있지 않으면 작동할 수 없습니다.
2. 클램핑 유닛
기본적인 금속판 커버와 전후면 안전도어 외에 기계식, 유압식, 전기식 안전장치도 갖췄습니다. 기계가 작동 중일 때 안전 도어 중 하나가 열리면 이러한 모든 안전 장치가 활성화되고 클램핑 유닛이 움직이지 않습니다.
a) 기계장치 : 일반적으로 가동형 형판에는 안전레버가 있습니다. 기계적 차단 또는 잡아당김으로 인해 비상 시(안전 도어 중 하나가 열려 있는 경우) 클램핑 메커니즘이 강제로 중지됩니다.
b) 유압 장치 : 추가 보호를 제공하기 위해 전면 및 후면 안전 도어 중 하나가 열리면 릴리프 밸브가 시스템의 압력을 배출하고 클램핑 요소가 비활성화됩니다.
c) 전기 장치 : 릴리프 밸브의 고장을 방지하기 위해 앞문과 뒷문 중 하나가 열렸을 때 안전문에 있는 2개의 리미트 스위치에는 문 닫힘 신호가 없고 열림 신호가 있으면 클램핑 요소가 작동합니다. 활동하지 마십시오.
3. 비상 정지 스위치
전면 및 후면 작동 캐비닛에는 빨간색 "비상 정지" 누름 버튼이 각각 설치되어 있습니다. 그 중 하나를 누르면 전기 모터와 펌프가 즉시 작동을 멈추고(그러나 전원은 계속 켜져 있음) 기계가 작동할 수 없습니다. 기계를 작동하기 전에 이 두 버튼의 유효성을 테스트해야 합니다. 하나라도 유효하지 않은 경우 안전을 위해 전체 검사를 수행해야 합니다.

1. 모든 전동식 사출 성형기는 본체 메커니즘이 유압식 사출 성형기 와 크게 다르지 않지만 AC 서보 모터, 볼 스크류, 기어 및 타이밍 벨트를 사용하여 유압 모터, 방향 밸브와 같은 원래의 유압 요소를 대체합니다. , 유압 보드 및 실린더). 사출기를 구동하는데 전기요소를 사용하므로 "전전동"이라 하며, 유압요소를 교체하므로 작동유 누유 및 오염 문제가 없으며 작동소음도 있다. 에너지가 절약되고 전력 소비가 더 낮습니다. 일반 유압사출성형기보다 정확도가 높습니다.

2. 에너지 절약, 고청정, 저소음이라는 장점에도 불구하고 모든 전기식 사출 성형기는 특정 단락을 개선해야 합니다. 문제점으로는 서보 모터의 높은 가격, 볼스크류의 내구성, 큰 톤수의 클램핑력 모델 개발의 어려움, 전원 공급이 불안정한 지역에서는 어큐뮬레이터를 사용하여 일시적인 고압을 생성할 수 없다는 점 등이 있습니다. 그 중 가격은 완전 전동식이 유압식을 완전히 대체할 수 없는 주요 원인이다.

1966년 독일의 Battenfeld는 전기 모터 공급 사출 성형기를 갖춘 전기 메커니즘 사출 성형기를 개척했습니다. 그러나 자체 전기 서보 제어 기술 우위를 보유한 일본 Fanuc가 Milacron과 협력하여 1994년 모든 전기 사출 성형기를 상용화한 후에야 이러한 유형의 기계가 널리 보급되기 시작했습니다. 2001년 뒤셀도르프 전시회(K' Show)에서 유럽 기업들도 모든 전동사출성형기를 선보였습니다.

실제로 전동식 사출성형기가 상용화 된 이후 모든 전동식은 일본과 북미 시장을 기반으로 하고 있다. 많은 유럽 기업은 개발에 열중하지 않았지만 일본 기업의 노력과 시장 상황에 따라 유럽 기업은 방관할 수 없었고 마침내 Battenfeld, NETSTAL, 엥겔, 미르, 오이마, 네그리 보시. 유럽, 미국, 일본의 주요 업체들의 발전에 따라 모든 전기 장치를 생산 라인에 통합하는 추세입니다.

주목할만한 점은 2004년에 유럽과 미국 회사 중 일부가 하이브리드 사출성형기, 즉 전기사출성형기를 도입한 후 모두 전기식으로 도입했다는 점입니다. 캐나다의 Husky, 독일의 Arburg, Demag, Krauss-Maffei, 이탈리아의 Sandretto, 일본의 JSW, Sodick, Toshiba 및 Meiki 등이 모두 사출성형기의 하이브리드 또는 부분 전기화를 도입하고 있습니다. 순수 전기식이든 하이브리드식이든 전동화 범위에 속합니다. 따라서 사출성형기의 개발이 완전히 전동화될 것인지 아니면 부분적으로(하이브리드) 이루어질 것인지에 대한 논의가 활발하다.

전 전동 사출 성형기는 IMM을 구동하기 위해 전기 부품을 채택하여 유압유 누출, 폐유 오염, 작동 소음을 방지하고 더 많은 절전을 달성합니다. 유럽 플라스틱 및 고무 기계 제조업체 협회(EUROMAP)는 에너지 효율성이라는 중요한 문제를 다루기 위한 "Euromap 60" 지침을 발표했습니다. 모든 전기 IMM은 사출에 널리 적용할 수 있는 정밀도, 안정성, 청결성 및 절전 등의 장점을 보유하고 있습니다. 시장.

PR Newswire는 전 세계 자동차 플라스틱이 지속적으로 성장하여 2023년까지 196억 8천만 달러에 도달하고 연평균 성장률이 최대 2.9%에 달할 것으로 예상하며 자동차 부품, 포장, 의료 기기 및 소비재 분야에서 주요 수요가 급격히 증가할 것이라고 밝혔습니다. 또한 FCS All Electric IMM은 iMF4.0을 연결하여 무인 스마트 팩토리 개념을 구현하는 데 도움을 줍니다.

"하이브리드 사출 성형기"는 이름에서 알 수 있듯이 유압식 및 전기식 메커니즘을 사출 성형기에 결합한 것입니다. 모든 전동식의 정밀한 위치 결정 및 에너지 절약 기능을 갖추고 있으면서도 유압 메커니즘의 높은 추진력을 유지합니다. 즉, 하이브리드 유닛은 전체 전동식 유닛보다 저렴한 비용으로 기존 유압 유닛의 에너지 소모와 정밀도가 떨어지는 문제를 개선할 수 있으며, 오염과 소음을 크게 줄일 수 있습니다. 실제로 통계에 따르면 유럽/미국/일본 제조업체의 45%가 하이브리드 장치를 제공하고 있으며, 약 20%가 전기 및 하이브리드 장치를 모두 제공하고 있습니다. 이는 앞으로 점점 더 많은 제조업체가 순수 전기 및 하이브리드 장치를 생산 라인에 통합할 것이며 이는 유형 및 모델 선택 시 성형 작업자에게 높은 유연성을 제공할 것임을 의미합니다.

2001년 K' 쇼 사이에 유럽과 미국 참가자들은 모두 전기식이지만 여전히 9개는 하이브리드 장치를 제공하고 있습니다. 전체 전동화보다 부분 전동화를 선호하는 것으로 보이며, 특히 독일과 이탈리아 사출기 제조사에서는 피딩 시스템에 전기 서보 모터 구동 설계를 접목하는 방식이 인기를 끌고 있다. 독일 플라스틱 매거진(Kunststoffe Plast Europe)은 2000년 12월호에서 DELPHI가 전 세계 사출기 시장이 3가지 유형(유압식 34%, 순수 전기식 28%, 하이브리드 38%)으로 공유될 것으로 예측했다고 보도했습니다. 납, 생각해 볼 가치가 있습니다. 거기에 보고된 대로 모든 전기 장치는 작은 조임력 모델에서 이점을 갖고 있지만 이러한 장점이 모든 플라스틱 제품에 적용되는 것은 아닙니다. 에너지 절약 및 저오염 특성은 의료용, 식품용기 등 높은 청결도가 요구되는 제품, 전기 요금이 높은 지역에 더 적합합니다. 고성능 유압 및 하이브리드 장치는 여전히 시장 입지를 유지할 것입니다.

이를 고려하여 Fu Chun Shin은 원래의 유압식 사출 성형기를 개선하고 새로운 HT 시리즈를 도입하는 것 외에도 2004년에 더 나아가 2017년에 AF 시리즈 고속 하이브리드 사출 장치와 CT 시리즈를 모두 전기식으로 개발했습니다. 유압식, 완전 전기식 및 하이브리드 사출 성형기를 제공할 수 있는 몇 안 되는 제조업체 중 하나입니다. 고객은 필요 사항과 투자 비용을 기준으로 당사 제품 라인에서 가장 적합한 장치를 선택할 수 있습니다.

일반적으로 사출 성형 기계에는 사출, 공급, 캐리지 전진 및 후진, 금형 폐쇄 및 개방, 금형 조정 및 배출(코어 및 나사 풀기) 등 6개의 중요한 이동 축이 있습니다. 대부분의 하이브리드 유닛은 캐리지 전진/후진, 배출, 코어 및 나사 풀림을 유압 구동 메커니즘으로 유지하고 사출, 공급, 금형 개폐 및 금형 조정을 전기 구동 메커니즘으로 변경합니다. 그러나 고속 주입 기능이 필요한 경우 기본적으로 유압 메커니즘에 주입 요소를 유지하고 과도 고속 주입을 위해 어큐뮬레이터 및 폐쇄 회로 제어를 추가해야 합니다. 유압 구동에서 어떤 부품을 유지해야 하는지는 대부분 제품 요구 사항, 주요 성형 기능 및 기계 제작 비용에 따라 달라집니다. 목적은 기계 성능, 품질 및 지출 비용 간의 최적의 균형을 찾는 것입니다.

사출압축성형은 성형정도를 높이고 에너지를 절약하며 생산원가를 절감할 수 있으며, 성형시 사출압력과 보압압력을 감소시키고 제품의 변형과 내부잔류응력을 감소시키는데 그 목적이 있다. 사출 압축은 제품 품질을 향상시키고 제품 밀도를 균일하게 향상시켜 얇고 큰 조각을 쉽게 성형할 수 있습니다.

사출 압축 성형에는 Rolinx, 사출 압축과 부분 압축이 있습니다.

사출 압축 성형에는 계량 정확도, 금형 플래튼 평행, 압축 속도, 압축 시작 시간 및 압축력에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.

압축행정 제어에 있어서 토글형 형체장치는 압축행정을 제어하기 위해 주로 이동형 형판 검출을 사용하며, 이동형 형판의 위치를 결정하기 위해 크로스헤드의 위치를 확인함으로써 검출이 가능하다. 유압 실린더 피스톤 스트로크와 이동식 금형 플래튼 스트로크 비율은 35:1까지 높을 수 있습니다. 이는 이동식 금형 플래튼의 1mm 이동이 Cross-Hd 금형 플래튼의 35mm 이동을 의미합니다. 이러한 방식으로 정확한 압축 스트로크 제어가 달성됩니다.

이중사출은 일반적으로 두 가지 색상 또는 두 가지 유형의 수지를 성형하는 것을 말합니다. Bi-injection은 2개의 독립적인 분사요소와 노즐이 있기 때문에 일반적으로 제품의 색상이 서로 섞이지 않고 선명하게 표현됩니다. 반면, 간격 주입은 복합 노즐을 사용하여 두 세트의 주입 요소에서 수지를 결합하고 주입 속도, 압력 및 시간 변화에 맞춰 색상이 혼합되거나 흐려지거나 인쇄가 생성되도록 합니다. 제품. 샌드위치 사출은 복합노즐을 사용하여 두 종류의 레진을 접합하는데, 한 재료가 다른 재료를 샌드위치하여 코어재와 표피재를 형성하는 특별한 설계가 있어야 합니다. 따라서 제품을 단면으로 절단하지 않으면 일반적으로 심재는 보이지 않고 표피재는 보입니다.