실제 적용에서는 GAIM 기법을 적용해 기존 금형으로 인한 표면 싱크마크와 뒤틀림을 개선한 사례가 많다. 그러나 기존의 사출성형과는 디자인 컨셉이 전혀 다르기 때문에 성형품질을 향상시키기 위해서는 공기통로의 재설계가 필요합니다.

더 높은 클램핑력에 대한 필요성을 줄일 수 있지만 컬럼 내부 거리와 주입량이 충분히 커야 합니다.

제품의 잔류응력을 감소시키고 수축변형을 방지할 수 있습니다.

무겁고 두꺼운 부품이 GAIM을 채택하는 주된 이유는 성형시간 단축과 경량화 때문이지만, 성형 사이클의 길이는 중공 후 제품의 가장 두꺼운 부분의 냉각 시간에 영향을 받습니다.

CAIM은 모따기 및 코어링 메커니즘을 제거하고 금형 재료를 줄일 수 있지만(저압 성형 사용) 에어 니들, 금형 수정 및 금형 테스트 비용이 증가합니다.

GASCIM 장치는 특수 가스 장치에서 생성된 고압 질소를 사용하여 가스 압력, 유량, 가스를 샌드위치 동시사출 금형의 용융 수지에 주입하는 시간을 정밀하게 제어하고 가스 보조 샌드위치 공동사출 성형을 완성합니다. 즉, GASCIM은 가스 보조 사출 성형과 샌드위치 이중 사출 성형을 결합한 가공 장비입니다. 포함된 기능은 양 모회사의 장점이며, 금형 번영도 증가, 뒤틀림 및 변형 감소, 제품 수율 향상, 비용 절감, 제품 기능 및 품질 향상을 위해 응용 프로그램을 얇은 벽 3C로 확장할 수 있습니다.

PET는 폴리에틸렌 테레프탈레이트로, 테레프탈레이트와 에틸렌 글리콜을 공중합한 포화 폴리에스테르입니다. 투명성, 광택성, 기밀성이 우수하고 식품안전기준에 적합하며 재활용이 가능하여 재사용이 가능합니다. PET의 유리 전사 온도(Tg)는 75~80℃, 사출 성형 온도는 270~310℃, 금형 온도는 130~150℃입니다. PET는 흡수성이 높기 때문에 보관 시 습기 방지가 특히 요구되며, 가공 전 반드시 150~180℃에서 4시간 동안 제습 및 건조를 하여야 합니다. 그리고 수지의 재흡수를 방지하기 위해 140℃ 이상의 온도에서 보관해야 합니다. 운전 정지 시 수지의 황변을 방지하기 위해 제습기/건조기 온도를 100℃까지 낮추고 습도는 유지하지 않고 온도만 유지해야 합니다. 사출 성형 시 재료 온도가 너무 높거나 나사 전단력이 너무 높거나 회전 속도가 너무 빠르면 아세트알데히드가 생성되어 카우데이션이 발생할 가능성이 높습니다. 일반적으로 성형된 PET병의 아세트알데히드 함량은 3ppm 미만이어야 합니다.

일반적으로 PET 프리폼 성형 방법에는 직접 취입 성형과 연장 취입 성형의 두 가지 유형이 있습니다.
1. 다이렉트 블로우 성형 : 용융된 PET병을 동일한 기계에 주입하는 방법(보통 사출 스트레치 블로우 성형이라고 함), 중공 금형에서 성형품을 블로우 앤 스트레치하여 성형하는 방식으로, 동일한 유닛에서 PET병을 성형하고 스트레치 블로우 성형하므로 , 그래서 원스텝 방식이라고도 하며, 병이 식기 전에 남은 열기로 병을 불어넣는다고 해서 핫보틀 블랭크(Hot Bottle Blank) 방식이라고도 합니다.
2. 스트레치 블로잉 성형: 이 방법에서는 사출기를 사용하여 병을 생산한 다음 냉각된 병을 스트레치 블로운 장치에서 가열하고 중공 병에서 스트레치 및 블로우하여 성형합니다. 이 공법은 사출 및 연신 블로우 기계로 가공하기 때문에 2-Step 공법이라고도 합니다. 또한 이 방법은 냉각된 병을 가열하여 불어서 늘이는 방식으로 콜드병 방식이라고도 불린다. 공정 흐름은 다음과 같습니다: PET 재료 제습 및 건조 → 사출기 용융 재료 및 금형에 주입 → 냉각된 PET 병을 성형 → 스트레치 블로우 성형에 의한 이중 축 스트레치 블로우 성형. 참고: 이중 축 스트레칭은 측면 확장을 위해 스트레칭 막대와 고압 공기를 사용하여 세로 방향으로 늘어납니다.
3. 용도: 일반적으로 1단계 방법은 대량 사양의 소량 생산에 더 적합합니다. 2-Step 방식은 한정된 형태의 대량생산에 적합합니다. 당사의 FT-P 시리즈—PET 프리폼 사출 성형 특수 장치는 2단계 방식입니다.

1. PET는 사출 성형기를 수행합니다 .
2. 제습기
3. 호퍼 건조기
4. 자동 로더
5. 금형 온도 조절기
6. 냉각기
7. 로봇
8. 컨베이어

PET 소재는 물병, 주스병, 식용유병, 화장품병, 약병, 곰병, 목이 넓은 병, 세제병 등의 제품 포장 용기에 널리 사용되어 왔습니다.

1. 유압유 : 유압유가 min. 그리고 최대. 오일 게이지 라인? 토글 자동 필러 오일이 적절한 수준에 있다면?
2. 냉각수: 냉각수 배관에 누수가 없는지, 수위가 정상적인 냉각 효과를 발휘하기에 충분한지 확인하십시오.
3. 가열 요소를 시작하고 확인하십시오. 건조기, 배럴 및 금형의 전기 히터가 정상 상태인지 확인하십시오. 특히 사출, 후퇴 및 나사 조이기 작업을 수행하기 전에 온도가 설정 온도에 도달해야 합니다.
4. 안전문 및 안전봉 점검 : 안전문의 개폐가 정상적인지, 안전문과 각 리미트 스위치, 압력 릴리프 밸브 사이의 접촉이 정상적인지 확인하십시오. 안전 막대가 올바른 위치에 있고 단단히 고정되어 있는지 확인하십시오. 작업자의 안전을 보장하기 위해 작업 상자의 빨간색 누름 버튼이 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.
5. 윤활 장치 점검: 그리스 오일 수준이 충분하고 주입 시간 설정이 적절하며 파일링 장치 배관이 방해받지 않는지 확인하십시오.
6. 이동 메커니즘 점검: 모든 이동 메커니즘에는 적절한 윤활이 이루어져야 하며, 이동 부품의 부스러기 및 먼지를 청소하고 마찰 표면을 깨끗하고 매끄럽게 유지해야 합니다. 기계가 작동하는 동안 파손되지 않도록 움직이는 부품 위에 공구를 올려 놓지 마십시오.
7. 저압 형 폐쇄 장치 점검 : 저압 형 폐쇄 장치를 올바르게 조정하여 금형의 안전을 보장합니다.
8. 기타 조건 확인: 온도, 압력, 속도, 타이밍, 거리 등 모든 설정이 올바른지 확인하세요.
9. 무부하 점검: 더 낮은 압력에서 완전 자동 작동을 작동하고 10~10분간 무부하로 작동되도록 합니다.
30 분. 안정적인 작업 조건에 도달한 후 정상 작동을 시작합니다.
10. 소음 점검: 정상 작동 시 소리와 유압 펌프 소리를 녹음하여 필터 막힘, 공기 흡입구, 내부 마모 등의 이상 현상을 작업자가 감지할 수 있습니다. 솔레노이드의 윙윙거리는 소리는 내부 축의 이물질과 관련이 있습니다. 릴레이와 전자접점의 윙윙거리는 소리는 접점에 먼지나 먼지가 있음을 나타냅니다. 소음의 원인을 확인하시면 피해 예방에 도움이 됩니다.

1. 재료 호퍼의 게이트를 닫고 호퍼의 가열 장치를 줄이거 나 닫으십시오 (에 따라 다름).
정지 시간의 길이.
2. 재료배관 내부의 수지를 모두 제거합니다. 특히 산성 및 부식성 물질은 완전히 청소해야 합니다.
3. 금형을 닦아서 청소하고 방청처리를 합니다. (작동 정지 시간에 따라 다름)
4. 기계가 정지된 상태에서 금형이 제거되지 않으면 토글을 똑바로 펴지 마십시오.
5. 냉각수를 잠그고 전원을 끄십시오.
6.기계를 청소하세요.

주간 정기점검
1. 히터 점검 - 배선이 끊어졌거나 접촉 불량이 있는지 점검합니다. (CE 모델의 경우 전류계 판독값을 확인하십시오.)
2. 누출 점검 - 실린더, 오일 파이프 및 솔레노이드의 피팅에 누출이 있는지 점검하십시오.
3. 나사 및 너트 점검 - 전체 기계의 볼트, 나사 및 너트에 손실이 있거나 느슨해지지 않았는지 점검하십시오.
4. 노즐 히터 밴드 점검 - 리드 와이어와 노즐 히터 밴드에 부착된 모든 재료를 제거합니다.
5. 기계에 쌓인 폐유를 제거합니다.
6. 여과망 청소 - 첫 달 이내에는 매주 청소하고 그 이후에는 매월 청소합니다. 전체 기계를 청소하십시오.
월간 정기점검
1. 주간 항목별로 보다 엄격한 점검을 실시합니다.
2. 접지선 점검: 사용자가 감전을 당하지 않도록 접지선을 엄격하게 점검해야 합니다.
3. 전선 점검 : 진동으로 인해 전기 부품이 느슨해 지거나 전류 증가로 인해 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 단자 나사를 단단히 조여야 하며, 접점의 먼지, 이물질, 산화 물질 등을 제거해야 합니다.
4. 이동식 몰드 플래튼 및 유압 모터 시트 스케이트 점검: 스케이트가 마모되었는지, 나사가 느슨하고 움직이는 부품에 윤활유가 도포되어 있는지 확인하십시오.
5. 냉각기 청소 및 점검 : 지하수, 공업용수, 염수를 사용하는 경우에는 냉각기를 분리하여 매월 청소하여 냉각기의 효율 및 수명을 향상시키고 연장시키십시오. 일반 수돗물을 사용할 경우 6개월 간격으로 청소하시면 됩니다. (기본적으로 연수를 선호하며, 유연제, 스케일링제를 첨가하여 사용합니다.)
6개월 정기점검
1. 더욱 엄격하고 단호한 태도로 월별 항목을 반복합니다.
2. 유압유 정기 점검: 유압유의 품질을 보장하기 위해 유압유 정기 점검을 오일 공급업체에 요청하십시오.
3. 기계 가동부에 비정상적인 마모가 있는지 확인하십시오.
연간 정기점검
1. 더욱 엄격하고 단호한 자세로 반기 항목을 반복합니다.
2. 전기 모터 점검: 강철 브러시나 공기 송풍기로 전기 모터 냉각 부분의 흡기 포트를 청소하십시오. 오물이나 먼지가 존재하기 때문에 모터가 가열되어 직접적으로 다른 열 손상을 초래할 수 있습니다.
3. 환기 시스템 점검 : 밀폐된 기계에 설치된 환기창은 환기를 위한 것이므로 가열로 인한 손상이나 오일 온도 상승의 원인이 되지 않도록 기름 얼룩이나 부착된 오물을 깨끗이 닦아야 합니다.
4. 절연 점검 : 전선 피복의 절연이 점차 저하되고 있으므로 우발적인 누전을 방지하기 위한 절연 조치를 수행해야 하며 조기에 식별하면 방지할 수 있습니다.

일반적으로 플라스틱은 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱으로 나눌 수 있습니다.

열가소성 플라스틱은 상온에서 입상 형태로 일정 온도까지 가열하면 용융되고 식으면 고체화되는 형태입니다. 다시 가열하면 다음 미장을 위해 다시 녹습니다.

따라서 열가소성 수지는 가열을 통해 용융되고 반복적으로 응고되는 과정을 통해 성형될 수 있습니다. 그래서 소위 말하는 2차재료가 있습니다. 반면, 열경화성 플라스틱은 일정 온도로 가열하면 굳어지며, 다시 가열해도 상태는 다시 변하지 않습니다.

따라서 열경화성 플라스틱은 가열하여 성형을 반복할 수 없습니다. 따라서 열경화성 폐기물은 일반적으로 재활용이 불가능합니다.

분류는 다음 그림과 같습니다.

약어 : UP(불포화 폴리에스테르), EP(에폭시 수지), PF(페놀 수지), MF(멜라민 수지), UF(요소 수지), SI(실리콘 수지), PI(폴리이미드), PU(폴리우레탄) , PABM( 폴리아미드비스말레이미드), BT(비스말레이미드-트리아진), DAP(폴리아릴프탈레이트)

다음은 자주 사용되는 플라스틱 재료의 특성을 나열한 것입니다.