갇힌 가스의 기포 문제를 해결하기 위한 단계 및 대책

1. 소재의 건조함

재질이 수분을 흡수하는지 확인하세요. ， 사출 성형 공정 중 점도 변화를 최소화하기 위해 플라스틱의 수분 함량을 안정적으로 제어 할뿐만 아니라 균열 및 휘발성 가스 발생 위험을 줄이는 제습 건조 시스템을 최대한 사용하는 것이 좋습니다. 건조온도와 건조시간을 설정하여

2. 스크류 가소화 단계

사출기의 사출 시트를 뒤로 이동합니다. 용융물을 공기 중에 주입하여 관찰합니다. 현재 용융물에서 기포가 관찰된다면 기포의 원인은 캐비티 충진 공정 전의 가소화 작업입니다.
전단 과열로 인해 가스가 발생하거나 플라스틱이 튜브에 너무 오랫동안 머무르는 위험을 피하기 위해 가소화 속도와 사이클 시간을 최대한 줄여야 합니다. 또한 공급 섹션의 펠릿 사이에 가스 배출 경로를 유지하기 위해 더 낮은 꼬리 영역 온도를 사용하거나 공기가 입구를 통해 빠져나갈 수 있도록 더 높은 배압을 설정하십시오.

3. 용융물 충전 단계

1. (1) 보압을 끄고 금형 캐비티의 용융 충전 단계에서 기포가 여전히 존재하는지 확인합니다. 그렇다면 다음 점검은 용융물 충전 흐름 패턴을 이해하여 부품을 충전하는 동안 가스가 용융물에 갇혀 있는지 확인하는 것입니다. 단기 주입 테스트는 보압을 끄고 주입량을 체적 충진량의 99%에서 10% 까지 10%씩 점진적으로 줄이는 방식으로 수행됩니다. (참고: 이 테스트에는 충전 공정의 속도 제어가 필요합니다.)
2. (2) 각 부품의 충전 패턴을 조사하여 유동파 이전에 용융물이 자유롭게 흐르는지, 부품이 채워지면서 유동파 전에 정체가 있는지 확인합니다. 거품은 항상 같은 부위에 나타나나요? 그렇다면 기포가 발생하는 장소가 정해져 있다는 뜻이다. 공기가 용융물에 갇히게 만드는 트랙 효과나 용융물 주입을 주의하십시오.
3. (3) 리브나 범프 특징을 검사합니다. 이러한 위치에 짧은 주입이 발생하면 해당 영역에 공기가 갇혀 있음을 의미하며 리브가 채워지면 공기가 밀려나 거품이 형성됩니다. 때때로 이 지형지물 근처에서 거품이 많이 나오는 것을 볼 수 있습니다. 용융물이 형상을 통과하기 전에 충전 속도를 늦추거나, 용융물이 형상을 채울 때 공기가 빠져나갈 수 있도록 리브 또는 범프의 형상을 변경해 보십시오.

참고: 부품이 85% 채워진 후에만 거품이 나타납니까? 그렇다면 이는 금형 환기 문제일 수 있습니다. 적절한 환기를 위해 환기 포트의 설계를 확인하십시오.

진공기포로 인한 현상과 기포발생의 주요원인
위에서 언급한 세 단계의 테스트를 거친 후 충전 단계에서 기포가 형성되지 않으면 진공 기포일 가능성이 크게 높아집니다. 부품의 두꺼운 살에 진공 기포가 형성되는 경향이 있습니다. 부품의 두꺼운 부분의 중심부는 천천히 냉각되고, 표면층이 급속히 냉각되어 응고됨에 따라 플라스틱의 냉각 및 수축 과정에서 수축 현상에 의해 용융물이 표면층으로 끌어당겨져 캐비티가 발생하게 됩니다. 고르지 않은 볼륨 수축으로 인해 두꺼운 부분. 금형 온도를 높게 설정하면 경화된 표면층의 두께가 충분하지 않아 기포가 사라지고 표면에 패임이나 그림자 자국이 생기고 진공 기포가 형성됩니다.

플라스틱의 압력 유지 단계에서 불충분한 유효 용융 충전량이 피트 또는 보이드의 주요 원인이므로 첫 번째 단계는 스크류 잔류물의 양이 존재하는지 확인하는 것이고 두 번째 단계는 러너가 있는지 확인하는 것입니다. 또는 쏟아지는 문이 조기에 얼지 않습니다. 더 높은 보압과 더 긴 유지 시간 설정은 금형 캐비티에 더 많은 충전을 하는 데 사용되지만, 잘못된 주입 게이트 크기로 인해 제품이 제품을 채우기에 충분한 수축을 갖기 전에 주입 게이트가 동결되는 경우가 많습니다. 금형의 더 두꺼운 영역을 채우기 위해 쏟아지는 게이트 위치를 변경하면 쏟아지는 게이트가 얼기 전에 부품에 더 많은 플라스틱이 들어갈 수 있습니다. 용융 충전량을 늘리는 것 외에도 비수축 플라스틱 필러 사용, 저유동 플라스틱 및 반결정성 플라스틱용 핵제 사용, 용융 온도 낮추기 등 냉각 시 용융 수축량을 줄이는 방법도 있습니다. 실제로 매우 효과적인 대응책입니다.

참고: 금형 온도를 너무 낮게 설정하지 마십시오. 이 전략은 냉각 수축 문제에 대한 "일시적인" 해결책이지만 치수 불안정성과 기계적 저하의 위험이 증가합니다.

진공 기포나 찌그러짐을 제거하는 가장 효과적인 솔루션
진공 기포나 찌그러짐을 제거하는 가장 효과적인 방법은 부품의 벽을 더 얇게 만들고 부품의 두께 차이를 최소화하는 것입니다. 플라스틱 부품의 적당한 두께는 2~4mm입니다. 부품의 구조적 강도를 강화하기 위해 살두께를 증가시키는 대신에 보강리브나 박스 또는 웨이브 컨투어 디자인을 사용하고, 부품의 두께 차이가 있는 두꺼운 부품의 두께를 줄이는 설계로 이러한 대책이 가능해진다. 더 많은 플라스틱 볼륨과 사이클 시간을 절약하고 사출 성형의 경제성을 향상시킵니다.

마지막으로 벤츄리 효과의 원인을 제거하기 위해 노즐 팁과 런너 부싱의 일치를 위해 핫 러너 노즐 근처와 매니폴드 표면에 염료를 도포하고 염료가 런너에 들어가지 않도록 주의합니다. . 성형 초기에 염료가 나타난다면 문제의 원인을 찾을 수 있습니다.

플라스틱 부품에 기포 결함이 발생하는 데에는 여러 가지 이유가 있으며, 기포가 발견되었을 때 사출 성형 조건을 조정하는 것이 유일한 방법이 되어서는 안 됩니다. 다년간의 경험을 바탕으로 사출 성형 조건을 조정하면 다른 잠재적 결함으로 인한 실패 위험이 동반되는 경우가 많습니다. 기포 결함의 원인에 대한 체계적인 조사가 이루어져야 하며 올바른 제거 방법을 선택하려면 각 대책의 잠재적인 실패 위험을 인식해야 합니다.

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사출성형 불량의 원인과 대책 - 기포(1)