1. 유압유 : 유압유가 min. 그리고 최대. 오일 게이지 라인? 토글 자동 필러 오일이 적절한 수준에 있다면?
2. 냉각수: 냉각수 배관에 누수가 없는지, 수위가 정상적인 냉각 효과를 발휘하기에 충분한지 확인하십시오.
3. 가열 요소를 시작하고 확인하십시오. 건조기, 배럴 및 금형의 전기 히터가 정상 상태인지 확인하십시오. 특히 사출, 후퇴 및 나사 조이기 작업을 수행하기 전에 온도가 설정 온도에 도달해야 합니다.
4. 안전문 및 안전봉 점검 : 안전문의 개폐가 정상적인지, 안전문과 각 리미트 스위치, 압력 릴리프 밸브 사이의 접촉이 정상적인지 확인하십시오. 안전 막대가 올바른 위치에 있고 단단히 고정되어 있는지 확인하십시오. 작업자의 안전을 보장하기 위해 작업 상자의 빨간색 누름 버튼이 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.
5. 윤활 장치 점검: 그리스 오일 수준이 충분하고 주입 시간 설정이 적절하며 파일링 장치 배관이 방해받지 않는지 확인하십시오.
6. 이동 메커니즘 점검: 모든 이동 메커니즘에는 적절한 윤활이 이루어져야 하며, 이동 부품의 부스러기 및 먼지를 청소하고 마찰 표면을 깨끗하고 매끄럽게 유지해야 합니다. 기계가 작동하는 동안 파손되지 않도록 움직이는 부품 위에 공구를 올려 놓지 마십시오.
7. 저압 형 폐쇄 장치 점검 : 저압 형 폐쇄 장치를 올바르게 조정하여 금형의 안전을 보장합니다.
8. 기타 조건 확인: 온도, 압력, 속도, 타이밍, 거리 등 모든 설정이 올바른지 확인하세요.
9. 무부하 점검: 더 낮은 압력에서 완전 자동 작동을 작동하고 10~10분간 무부하로 작동되도록 합니다.
30 분. 안정적인 작업 조건에 도달한 후 정상 작동을 시작합니다.
10. 소음 점검: 정상 작동 시 소리와 유압 펌프 소리를 녹음하여 필터 막힘, 공기 흡입구, 내부 마모 등의 이상 현상을 작업자가 감지할 수 있습니다. 솔레노이드의 윙윙거리는 소리는 내부 축의 이물질과 관련이 있습니다. 릴레이와 전자접점의 윙윙거리는 소리는 접점에 먼지나 먼지가 있음을 나타냅니다. 소음의 원인을 확인하시면 피해 예방에 도움이 됩니다.

1. 재료 호퍼의 게이트를 닫고 호퍼의 가열 장치를 줄이거 나 닫으십시오 (에 따라 다름).
정지 시간의 길이.
2. 재료배관 내부의 수지를 모두 제거합니다. 특히 산성 및 부식성 물질은 완전히 청소해야 합니다.
3. 금형을 닦아서 청소하고 방청처리를 합니다. (작동 정지 시간에 따라 다름)
4. 기계가 정지된 상태에서 금형이 제거되지 않으면 토글을 똑바로 펴지 마십시오.
5. 냉각수를 잠그고 전원을 끄십시오.
6.기계를 청소하세요.

주간 정기점검
1. 히터 점검 - 배선이 끊어졌거나 접촉 불량이 있는지 점검합니다. (CE 모델의 경우 전류계 판독값을 확인하십시오.)
2. 누출 점검 - 실린더, 오일 파이프 및 솔레노이드의 피팅에 누출이 있는지 점검하십시오.
3. 나사 및 너트 점검 - 전체 기계의 볼트, 나사 및 너트에 손실이 있거나 느슨해지지 않았는지 점검하십시오.
4. 노즐 히터 밴드 점검 - 리드 와이어와 노즐 히터 밴드에 부착된 모든 재료를 제거합니다.
5. 기계에 쌓인 폐유를 제거합니다.
6. 여과망 청소 - 첫 달 이내에는 매주 청소하고 그 이후에는 매월 청소합니다. 전체 기계를 청소하십시오.
월간 정기점검
1. 주간 항목별로 보다 엄격한 점검을 실시합니다.
2. 접지선 점검: 사용자가 감전을 당하지 않도록 접지선을 엄격하게 점검해야 합니다.
3. 전선 점검 : 진동으로 인해 전기 부품이 느슨해 지거나 전류 증가로 인해 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 단자 나사를 단단히 조여야 하며, 접점의 먼지, 이물질, 산화 물질 등을 제거해야 합니다.
4. 이동식 몰드 플래튼 및 유압 모터 시트 스케이트 점검: 스케이트가 마모되었는지, 나사가 느슨하고 움직이는 부품에 윤활유가 도포되어 있는지 확인하십시오.
5. 냉각기 청소 및 점검 : 지하수, 공업용수, 염수를 사용하는 경우에는 냉각기를 분리하여 매월 청소하여 냉각기의 효율 및 수명을 향상시키고 연장시키십시오. 일반 수돗물을 사용할 경우 6개월 간격으로 청소하시면 됩니다. (기본적으로 연수를 선호하며, 유연제, 스케일링제를 첨가하여 사용합니다.)
6개월 정기점검
1. 더욱 엄격하고 단호한 태도로 월별 항목을 반복합니다.
2. 유압유 정기 점검: 유압유의 품질을 보장하기 위해 유압유 정기 점검을 오일 공급업체에 요청하십시오.
3. 기계 가동부에 비정상적인 마모가 있는지 확인하십시오.
연간 정기점검
1. 더욱 엄격하고 단호한 자세로 반기 항목을 반복합니다.
2. 전기 모터 점검: 강철 브러시나 공기 송풍기로 전기 모터 냉각 부분의 흡기 포트를 청소하십시오. 오물이나 먼지가 존재하기 때문에 모터가 가열되어 직접적으로 다른 열 손상을 초래할 수 있습니다.
3. 환기 시스템 점검 : 밀폐된 기계에 설치된 환기창은 환기를 위한 것이므로 가열로 인한 손상이나 오일 온도 상승의 원인이 되지 않도록 기름 얼룩이나 부착된 오물을 깨끗이 닦아야 합니다.
4. 절연 점검 : 전선 피복의 절연이 점차 저하되고 있으므로 우발적인 누전을 방지하기 위한 절연 조치를 수행해야 하며 조기에 식별하면 방지할 수 있습니다.

일반적으로 플라스틱은 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱으로 나눌 수 있습니다.

열가소성 플라스틱은 상온에서 입상 형태로 일정 온도까지 가열하면 용융되고 식으면 고체화되는 형태입니다. 다시 가열하면 다음 미장을 위해 다시 녹습니다.

따라서 열가소성 수지는 가열을 통해 용융되고 반복적으로 응고되는 과정을 통해 성형될 수 있습니다. 그래서 소위 말하는 2차재료가 있습니다. 반면, 열경화성 플라스틱은 일정 온도로 가열하면 굳어지며, 다시 가열해도 상태는 다시 변하지 않습니다.

따라서 열경화성 플라스틱은 가열하여 성형을 반복할 수 없습니다. 따라서 열경화성 폐기물은 일반적으로 재활용이 불가능합니다.

분류는 다음 그림과 같습니다.

약어 : UP(불포화 폴리에스테르), EP(에폭시 수지), PF(페놀 수지), MF(멜라민 수지), UF(요소 수지), SI(실리콘 수지), PI(폴리이미드), PU(폴리우레탄) , PABM( 폴리아미드비스말레이미드), BT(비스말레이미드-트리아진), DAP(폴리아릴프탈레이트)

다음은 자주 사용되는 플라스틱 재료의 특성을 나열한 것입니다.

엔지니어링 플라스틱은 산업용 부품이나 쉘로 만들어진 산업용 플라스틱입니다. 강도, 충격 저항, 내열성, 경도 및 노화 저항이 모두 좋습니다. 일본에서는 업계에서는 '100℃ 이상의 내열성을 갖고 주로 산업용으로 기계 부품으로 사용되는 고성능 플라스틱'으로 정의하고 있다.

그들의 재산은 다음과 같습니다:

1. 열적 특성: 높은 유리 전달 온도(T _g ) 및 녹는점(T _m ), 고온 변형, 높은 장기 사용 온도(UL-746B), 넓은 사용 온도 범위, 낮은 열팽창 계수.

2. 기계적 성질: 고강도, 높은 기계적 모드, 낮은 크리프, 내마모성, 피로 저항.
3. 기타: 내약품성, 전기 저항성, 연소 저항성, 내후성, 치수 안정성이 우수합니다.

범용 플라스틱으로 사용되는 것은 폴리카보네이트, PC, 나일론, 폴리아미드, PA, 폴리아세탈, 폴리옥시메틸렌, POM, M-폴리페닐렌옥사이드, M-PPE, PETP, PBTP, 폴리페닐렌 설파이드, PPS 등이 있으며, 열경화성 플라스틱에는 포화 폴리에스터, 페놀 플라스틱, 에폭시. 그들은 모두 50Mpa 이상의 신축 강도와 500kg/cm ² 이상의 인장 강도, 50J/m 이상의 내충격성, 24000kg/cm ² 의 굽힘 탄성, 100℃ 이상의 하중 유연성 온도를 갖습니다. 좋은 경도와 노화 특성. PP는 경도와 내한성이 향상되면 엔지니어링 플라스틱으로 분류됩니다. 또한, 강도가 낮고 내열성 및 약품 저항성이 우수한 불소계 플라스틱, 내열성이 우수한 실리콘 용융 화합물, 폴리에테르이미드, 폴리이미드, 폴리비스말레이미드, 폴리술폰(PSF), PES, PP 플라스틱, M-밀리틱 아민 플라스틱, BT 수지 등이 포함됩니다. 、PEEK, PEI, 결정질 플라스틱. 화학 구조의 차이로 인해 약품 저항성, 마찰 특성, 전기적 특성이 다릅니다. 또한 성형 특성으로 인해 일부는 모든 종류의 성형에 적합하고 일부는 특정 유형에만 적합하므로 적용이 제한됩니다. 열경화성 엔지니어링 플라스틱은 충격 저항성이 낮기 때문에 일반적으로 유리 섬유가 첨가됩니다. 내충격성이 높은 PC를 제외하면 일반적으로 신율이 낮고 단단하고 부서지기 쉬운 특성을 가지고 있으나, 유리섬유를 20~30% 첨가하면 개선이 가능합니다.

플라스틱은 얇은 선형 고분자 화합물의 집합체입니다. 분자 배열의 규칙성을 결정성, 즉 결정화 정도라고 하며 X선으로 측정할 수 있습니다. 유기화합물은 구조가 더욱 복잡하고 결합도 다양(선형, 컬, 폴딩, 스파이럴 등)하여 성형조건에 따라 구조에 큰 변화를 가져옵니다. 결정성이 높은 플라스틱은 결정성 플라스틱으로, 분자간 상호작용이 높아 단단한 플라스틱이 됩니다. 결정화되고 규칙적인 배열이 이루어지기 위해서는 부피가 작아지고 수축률과 열팽창률이 커집니다. 따라서 결정성이 높을수록 투명성이 떨어지고 강도가 높아집니다.

결정성 플라스틱은 겉보기 융점( _Tm )을 가지며, 고체 상태에서는 규칙적으로 배열되어 강도가 높고 인장력이 좋습니다. 용융되면 비체적 변화가 더 크고 응고 후 수축하기 쉽습니다. 내부 스트레스는 풀리기가 덜 쉽습니다. 성형품이 불투명합니다. 성형 중 열 방출이 느립니다. 콜드 몰드를 사용하여 생산하면 수축률이 크지만 핫 몰드를 사용하면 수축률이 더 작습니다. 이와 대조적으로 비결정질 플라스틱이 있습니다. 겉보기 녹는점이 없으며 분자가 고체 상태에서 규칙적으로 배열되지 않습니다. 용융시 비체적의 변화가 적고, 응고시 수축이 거의 발생하지 않습니다. 제품의 투명성이 좋습니다. 재료 온도가 높을수록 광택이 황색을 띕니다. 성형시 열소산이 빠릅니다. 다음은 서로 다른 두 종류의 속성을 비교한 것입니다.

MI의 정식 명칭은 용융 흐름 지수(Melt Flow Index) 또는 용융 지수(Melt Index)로, 작업 시 플라스틱의 유동성을 나타내는 값입니다. Du Pont가 일반적으로 사용하는 방법을 채택하여 ASTM에 의해 확립되었으며 플라스틱의 특성을 테스트합니다. 테스트 방법은 특정 온도 및 압력 하에서 10분 이내에 2.1mm의 둥근 튜브를 통해 흐르는 플라스틱 재료의 무게(g)입니다(플라스틱 재료의 종류에 따라 다릅니다). 값이 높을수록 특정 플라스틱 재료의 작업 유동성이 좋아지거나 낮아집니다. 가장 자주 사용되는 테스트 표준은 ASTM D 1238입니다. 이 표준의 측정 장비는 Melt Indexer이며 플라스틱 재료에 대해 하나의 홈통을 구성합니다. 직경 2.095mm의 튜브. 홈통 끝에는 8mm 길이가 장착되어 있습니다. 일정 온도로 가열되면 상단의 피스톤이 일정 중량을 가한 후 아래로 눌러 10분 동안 압출되는 소재의 중량, 즉 MI를 측정합니다. 때로는 25g/10min으로 표시되는데, 이는 MI가 25이고 10분에 25g이 압착된다는 것을 명확하게 나타냅니다. 자주 사용되는 플라스틱의 MI 값은 1에서 25 사이입니다. MI가 높을수록 점도와 몰 중량이 낮아지고, MI가 작을수록 플라스틱의 점도는 높아지고 몰 중량이 커집니다.

유리전이온도(Tg)는 일종의 전이온도이다. Tg에서 폴리머는 더 높은 온도에서는 고무 상태를 나타내고 더 낮은 온도에서는 단단하고 부서지기 쉬운 유리 같은 상태를 나타냅니다.

결정질 플라스틱에는 겉보기 Tg와 잠열이 있습니다. 고무 또는 유리 상태의 폴리머는 Tg와 사용 온도에 따라 달라지므로 Tg는 폴리머 사용에 중요한 지표입니다.

다음은 일부 플라스틱 재료의 Tg입니다.

열변형 온도(HDT)는 압력 하에서 플라스틱이 프로파일을 변경하지 않고 유지하는 최고 온도를 의미합니다. 일반적으로 이는 플라스틱의 단기 내열성으로 표시됩니다. 안전계수를 고려하여 사용시 최고온도는 HDT보다 10℃ 낮아야 합니다. 가장 자주 사용되는 측정 방법은 ASTM D648(127×13×3mm 표준의 중심에 455kPa 1820kPa 충전 하에서 변형률이 0.25mm가 될 때까지 2℃/min의 온도 상승을 적용)입니다. 비결정성 플라스틱의 경우 HDT는 10~20℃ Tg입니다. 결정질 플라스틱의 경우 HDT는 Tm에 가깝습니다. 일반적으로 섬유 강화재를 첨가하면 HDT가 상승합니다. 섬유가 플라스틱의 기계적 강도를 크게 증가시킬 수 있기 때문입니다. 따라서 온도 상승 유연성 테스트 중에 HDT가 급격하게 상승합니다.

수축률은 원래 금형의 치수와 성형, 냉각 및 응고된 제품의 치수 편차를 백분율로 측정한 것을 의미하며 이는 ASTM D955에 따라 측정할 수 있습니다.

금형 설계 시 수축률을 먼저 고려하여 치수 차이로 인한 제품 불일치를 방지해야 합니다.

자주 사용되는 특정 플라스틱의 적용 범위:

일부 플라스틱 재료의 성형 조건은 다음 표에 나열되어 있습니다.

사출 금형은 핫 러너 금형과 콜드 러너 금형으로 나눌 수 있습니다. 전자는 스프루나 런너에 히터를 삽입해 이 부분에 용융수지가 응고되면서 흐르는 것을 유지하는 '노러너 몰드'라고도 불린다. 각 사출 후 러너의 재료는 거기에 남아 제품에서 꺼내집니다. 즉, 수지가 금형 캐비티인 동안 러너의 수지는 용융된 상태로 유지되며, 금형을 열면 제품만 꺼냅니다. 후자의 금형에서는 런너의 수지가 금형 캐비티의 수지와 함께 냉각되어 함께 꺼냅니다. Cold Runner 2-platen 금형과 Cold Runner 3-platen 금형으로 더 나뉩니다.

Cold Runner 2-Platen 금형에서는 제품과 Gate가 함께 인출되며, Submersible Gate를 제외하고 제품과 Runner가 연결됩니다. 콜드러너 3판 금형에서는 금형을 개봉한 후 제품과 게이트도 함께 꺼내지만 대부분 포인트 게이트를 사용합니다. 차이점은 콜드 러너 3판 금형의 경우 러너가 금형 분할 표면의 다른 평면에 설정된다는 것입니다. 이는 코어와 캐비티를 제외하고 또 다른 러너 해제 플레이트가 있음을 의미합니다. 금형은 기본적으로 이 3개의 금형판으로 구성되며, 고정금형판과 런너 이형판은 고정부의 설치판에 있는 긴 가이드키를 따라 슬라이딩 되어 움직인다.